Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников icon

Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников




НазваниеМетодические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников
страница1/7
Дата конвертации16.07.2013
Размер0.89 Mb.
ТипМетодические указания
источник
  1   2   3   4   5   6   7

Федеральное агентство по образованию

Пензенская государственная технологическая академия

Кафедра «Прикладная экономика»


В.В. Котов


Организация производства


Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников


Пенза 2011

Методические указания разработаны на кафедре «Прикладная экономика» ПГТА и предназначены для студентов заочной формы обучения


Внимание!

Номера вариантов выбираются студентами в соответствии с порядковыми номерами списка


Задача1.

^ ИССЛЕДОВАНИЕ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ЦИКЛА ПРОСТОГО ПРОЦЕССА

ОПИСАНИЕ СИТУАЦИИ.

Технологический процесс изготовления партии деталей включает шесть операций; нормы времени на операциях соответственно равны 3, 4, 6, 2, 1, 5 мин; размер передаточной партии p = 40 шт. Число рабочих мест на всех операциях принято равным единице. Работа производится в две смены, продолжительность смены 8 ч. Время межоперационных перерывов ; продолжительность естественных процессов .

Необходимо построить график производственного процесса; выбрать оптимальный вариант, имеющий минимальную ; проанализировать изменения при: а) уменьшении n в два раза; б) изменении p от n/2 до 1; в) сокращении самой продолжительности операции на 50%.

1. Определяются по исходным данным длительность операционных циклов , мин:

;

;

;

;

.

.

2. Строятся графики движения партии деталей при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном видах движения (рис. 1). Для упрощения на графиках показана только длительность операционных циклов.




Рис. 1. Графики совокупной длительности операционных циклов при различных видах движения партии деталей в производстве


3. Рассчитывается для различных видов движения партии деталей:

;

;

.

4. Рассчитывается в календарных днях:

;

;

.

5. Проводится анализ .

а) определяется коэффициент параллельности:

;

б) определяется доля в :

для последовательного вида движения – 500/2720=0,18;

для последовательно-параллельного – 500/1880=0,27;

для параллельного – 500/1400=0,36;

в) определяется (совокупная длительность операционного цикла) при уменьшении n в два раза:

;

;

.

.

Коэффициент параллельности соответственно изменяется:

.

г) определяется при изменении p (величины передаточной партии):

при уменьшении p в два раза

;

;

.

при поштучной передаче

;

.

.

д) определяется при сокращении длительности самой трудоёмкой операции на 50%

;

;

.

.

.

Выводы

Наименьшая совокупная длительность обработки партии деталей обеспечивается при параллельном виде движения. Но при этом имеет место существенный для практики недостаток – все операции, кроме самой трудоемкой, выполняются с перерывами, что приводят к недозагрузке оборудования. Доля в в два раза выше по сравнению с последовательным видом движения.

Уменьшение n способствует сокращению наиболее существенно при последовательном виде движения. Оно приводит к сокращению степени параллельности обработки партии деталей на смежных операциях при последовательно-параллельном и параллельном видах движения.

Уменьшение p в два раза сокращает примерно на 7,4%, а на 15,7%. При поштучной передаче деталей его сокращение соответственно составляет 14,5% и 30,6 %, т.е. значительнее влияет при параллельном виде движения.

Сокращение длительности самой трудоемкой операции в два раза уменьшает на 17,6,%, на 25,5% и на 25,7%.

Таким образом, в данной ситуации целесообразно выбрать последовательно-параллельный вид движения и предусмотреть мероприятия по сокращению самой трудоемкой операции.


Данные по вариантам даны в приложении

Задача 2.

^ ИССЛЕДОВАНИЕ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ЦИКЛА СЛОЖНОГО ПРОЦЕССА

ОПИСАНИЕ СИТУАЦИИ. По договору предприятие должно изготовить изделие к 31 октября. Определить срок запуска изделия в производство, опережения выпуска комплектов деталей и сборочных единиц в работе обрабатывающего цеха и сборочного участка. Схема сборки изделия приведена на рис. 2. в календарных днях следующая: Д1 - 4. Д2 - 6, Д11 - 3, Д12 - 3, Д41 - 5, Д42 – 6, Д111 - 5, Д43 - 6, Д112 - 1, Д211 - 3, Д212 - 2, СБ11 - 3, СБ21 - 6, СБ1 - 11, СБ2 - 6, СБ3 - 5, СБ4 - 5. Время общей сборки изделия И - 12. Время пролеживания деталей на комплектовочных складах – 5 дней, то же сборочных единиц – 5 дней.



Рис. 2. Схема сборки изделия (задание №2)

Проанализировать, как изменяется цикл: а) при уменьшении пролеживания деталей на складках до трех дней; б) если сборку узлов не выводить на самостоятельный участок, а выполнять при сборке изделия.

Решение

1. Производится построение циклового графика изготовления изделия. Отправным моментом построения служит дата выпуска изделия, от которой на временную шкалу в последовательности обратной ходу производственного процесса наносятся длительности циклов общей сборки, сборочных процессов, процессов изготовления деталей с учетом резервного времени (рис. 3).



Рис. 3. Цикловой график изготовления изделия

2. Определяется (по графику) – 46 дней.

3. Временная шкала циклового графика обращается в календарные дни и определяются: дата начала изготовления изделия, опережение выпуска в работе сборочного участка (17 дней) и опережение выпуска обрабатывающего цеха (41 день).

4. Рассчитывается коэффициент параллельности .

5. Анализируются изменения по условиям ситуации и цикловому графику: а) при уменьшении пролеживания деталей на складах до трех дней сократится на четыре дня; б) при сборке узлов совместно со сборкой изделия уменьшается на пять дней.

Вывод

Общее сокращение может составить 9 дней или 19,6%. При этом возрастет до 80:37=2,16. Дату начала изготовления изделия можно перенести на 15-е марта.

Задача 3.

^ ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОЙ ПЛАНИРОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ НА УЧАСТКЕ

ОПИСАНИЕ СИТУАЦИИ. За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (№1, №2, №3 и №4). Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном (С), фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш). Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует разместить станки – 3 метра. Исходные данные для расчетов приведены в следующих таблицах.





Необходимо найти оптимальную планировку оборудования на участке.

1. Расчёт потребного числа станков по группам оборудования производится по формуле

,

где – программа выпуска деталей j-го наименования, шт;

j=1,2...J;

– трудоёмкость обработки j-й детали на e-й группе оборудования, нормо-ч;

– действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч);

– коэффициент выполнения норм (1, 1-1, 2).

Результаты расчёта заносятся в таблицу.



2. Выбирается любой вариант планировки. Вариант планировки принят произвольно и имеет следующий вид: Ф-Т-Р-С-Ш.

  1. Составляется матрица передаваемых грузов (масс) в форме шахматной ведомости на основе маршрута обработки. В каждой клетке матрицы указывается величина груза, передаваемого с питающего станка на потребляющий. Номера столбцов матрицы соответствуют планировке . При любой другой планировке последовательность столбцов будет иной. Одинаковые станки размещаются рядом и обозначаются в матрице индексами 1, 2 и т.д. В нашем случае , и Ш1 и Ш2.



  1. Составляется матрица расстояний. Для этого необходимо иметь чертеж производственного участка с указанием площадок, на которых должны располагаться станки. В рассматриваемом примере требуется семь станков разместить на семи площадках с расстоянием между ними, равным 3 м (рис. 6).



Рис. 6. Расположение площадок на участке

Матрица расстояний



  1. Определяется суммарный грузооборот. Для варианта планировки он будет равен 402150 .



  1. Анализируются результаты, полученные при умножении матрицы масс на матрицу расстояний. Анализ показывает, что станки целесообразно размещать так, чтобы клетки с максимальной массой передаваемого груза совпадали с клетками минимальных расстояний. С учётом этого вывода рассматривается еще два варианта планировки.

Матрица масс варианта



Суммарный грузооборот по варианту планировки равен 395850 .

.

Третий вариант планировки П3

Матрица масс варианта П3



Суммарный грузооборот по варианту планировки П3 равен 353550 .

.


Результаты расчёта грузооборота

Вариант планировки

Порядок расстановки станков

Суммарный грузооборот, кгм



С – Т1 –Т2– Р- С - Ш1 –Ш2

402150



Р- Т1- Т2-Ф-С- Ш1 –Ш2

395850



Р- Ш1 –Ш2-Ф-С- Т1 –Т2

353550




  1. Выбираем оптимальный вариант планировки, соответствующий минимальному грузообороту. В нашем примере это . Ему соответствует размещение станков на участке в последовательности

Р- Ш1 –Ш2-Ф-С- Т1 –Т2

Задача 4

^ ИССЛЕДОВАНИЕ РАБОТЫ ОДНОПРЕДМЕТНОЙ ПРЕРЫВНО-ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

ОПИСАНИЕ СИТУАЦИИ. На участке обрабатывается деталь.



Сменное задание Nз=240 шт.

Необходимо организовать поточную обработку деталей.

Решение

1. Расчет такта работы ОППЛ производится по формуле

,

где – действительный фонд времени работы линии (480 мин);

– сменное задание, шт.

2. Расчет количества оборудования на i-й операции и его загрузки производится по формулам

; ,

где – норма штучного времени на i-й операции, мин;

и – соответственно расчетное и принятое (целое) количест­во оборудования на i-й операции.



В случае, когда близок единице (допускаются отклонения ±0,1...0,12) производится синхронизация операции. На пятой операции ; ; ; согласовывается с тактом. После согласования мин.

3. Определение общего количества оборудования на линии

.

4. Построение графика-регламента работы ОППЛ производится на основании расчетов количества оборудования и его загрузки. Время выполнения сменного задания на i-й операции равно .



Время работы каждого станка на i-й операции определяется на основе .

5. Осуществляется процесс закрепления рабочих за станками. Во-первых, за каждым станком, работавшим полностью смену, закрепляется рабочий. Далее выделяется совокупность операции, на которых имеет место недогрузка рабочих мест и анализируется их загрузка. Часть совокупности недогруженных рабочих мест закрепляется за рабочим-совместителем так, чтобы обеспечить его полную занятость в течение смены:

6. Определяется явочная численность рабочих по графику-регламенту с учетом возможного совмещения недогруженных операций (9 рабочих).

7. Определяется величина MОЗ по формуле:

,

где Т­П – период временя, в течение которого соотношение числа работающих станков между смежными операциями не меняется;

и – число станков, работающих на смежных i-й и i+1-й операциях в течение Т.




Рис. 7. График-регламент работы ОППЛ и динамика МОЗ (1-й вариант)

Величина задела должна рассчитываться для каждого случая изменения Т из протяжении смены. Задел со знаком "плюс" показывает его приращение за период Т; со знаком "минус" – его расходование. Например, расчет МО3 между операциями 1-й и 2-й начинается с определения периодов Т и их продолжитель­ности по графику-регламенту.























Рис. 8. График-регламент работы ОППЛ и динамика МОЗ (2-й вариант)
























Выводы:

Величина переходящего МОЗ на ОППЛ определяется как сумма ординат заделов на начало (конец) схемы. Она учитывается при расчете незавершенного производства, поэтому про построении графика-регламента ОППЛ необходимо обеспечить минимум МОЗ. Для уменьшения величины переходящего задела, если необходимо по возможности обеспечить совмещение начала периодов работы недогруженных рабочих мест на i-й и i+1-й операциях; в противном случае – окончания этих периодов.

Явочное количество рабочих для первого варианта стандарт-плана составило 7 человек, величина переходящего задела равна 78 шт.

Второй вариант стандарт-плана разработан с учетом требования обеспечения минимальной величины МОЗ, но без учета возможности максимальной загрузки рабочих, работающих на недогруженном оборудовании. Явочная численность рабочих для данного варианта составляет 8 человек, а величина переходящего задела 56 шт.


Задача 5

^ ОПТИМИЗАЦИЯ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА


ОПИСАНИЕ СИТУАЦИИ. На участке обрабатываются партии деталей четырех наименований Д, Ж, З, О, Р. Технологический процесс одинаковый и включает шесть операций. Длительность операционных циклов в часах указана в таблице. Необходимо определять оптимальный порядок запуска партий деталей в производство, обеспечивающий наименьшую продолжительность обработки партий, деталей, закрепленных за участком.


Исходные данные и определение порядка запуска деталей



Делят матрицу с данными длительности операционных циклов на две равные части. Если число операций нечетное, то средний столбец при расчете включает как в первую, так и во вторую части.

  1. Суммируют трудоемкости по строкам в первой и во второй частях.

  2. Определяют разность .

  3. Устанавливают порядок запуска по двум вариантам: вариант I устанавливается в соответствии с правилом I (Д, Ж, З, О, Р); вариант II – по правилу II (Ж, Д, З, О, Р).

Вариант запуска, полученный по правилу II совпадает с исходным.

  1. Строят матрицы трудоемкостей и рассчитывают совокупную длительность цикла обработки партий деталей "цепным" способом для последовательного и последовательно-параллельного видов движения, с учетом занятости рабочих мест на операциях обработкой предшествующих партий деталей, для этого используют следующее алгоритмы:

  • для последовательного вида движения

;

  • для последовательно-параллельного вида движения

,

где – нарастающая продолжительность совокупной длительности цикла.


Матрица трудоемкостей (последовательный вид движения)




Матрица трудоемкостей (параллельно-последовательный вид движения)





Исходный вариант запуска




Выводы

Оптимальная очередность запуска партий деталей в обработку зависит от вида движения.

Если запускать партии деталей в порядке Д, Ж, З,О, Р, то общая продолжительность их изготовления составит: при последовательном виде движения 83 ч, при последовательно-параллельном – 59 ч.

При запуске партий деталей в порядке Ж, Д, З,О, Р, то общая продолжительность их изготовления составит: при последовательном виде движения 86 ч, при последовательно-параллельном – 56 ч

Таким образом, установление оптимальной очередности запуска партия деталей в производство оказывает существенное влияние на длительность цикла. При последовательном движении оптимальной является очередность запуска Д, Ж, З, О, Р, а при параллельном Ж, Д, З, О, Р. Сравнение с исходным вариантом запуска не производится, так как первый вариант запуска совпадает с исходным.

  1   2   3   4   5   6   7



Похожие:

Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconМетодические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников
Методические указания разработаны на кафедре «Прикладная экономика» пгта и предназначены для студентов-заочников
Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconМетодические указания для выполнения контрольной работы по дисциплине «Налоги и налогообложение»
Методические указания для выполнения контрольной работы по дисциплине «Налоги и налогообложение» (для студентов заочной и заочной...
Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconМетодические указания по изучению дисциплины: „ теория технических систем" для студентов ІI курса заочной формы обучения по специальности 090220 „Оборудование химических производств и предприятий строительных материалов"
Индивидуальные задания для выполнения контрольной работы
Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconМетодические указания и задания к контрольным работам студентов I курса заочного отделения (кроме зпм)
Для успешного выполнения контрольной работы необходимо повторить по любому учебнику математики (Алгебра) следующие разделы
Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconМетодические указания и задания к контрольной работе для студентов заочной формы обучения по специальности
Цель контрольной работы – закрепить теоретические знания и приобрести практические навыки по курсу «Экономика машиностроительного...
Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconМетодические указания и контрольное задание для студентов специальностей
Методические указания составлены применительно к программе дисциплины «Электроизоляция и перенапряжения в электрических системах»...
Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconКонтрольные вопросы для подготовки к экзамену Методические указания по выполнению контрольной работы: > 1 Задание на контрольную работу
Настоящие методические указания составлены в соответствии с требованиями Государственного образовательного стандарта высшего профессионального...
Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconМетодические указания по дипломному проектированию для студентов
Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальности "Менеджмент", " Управление проектом " / Сост. Бронникова...
Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconМетодические указания и контрольные работы для студентов-заочников
Студенты специальности Статистика выполняют в I семестре по курсу "эмасд" контрольную работу, состоящую из следующих номеров задач:...
Методические указания для выполнения контрольной работы для студентов-заочников iconМетодические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Методика профессионального обучения» для студентов всех форм обучения
Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Методика профессионального обучения». Екатеринбург, фгаоу впо «Рос...
Разместите кнопку на своём сайте:
Документы


База данных защищена авторским правом ©sov.opredelim.com 2000-2015
При копировании материала обязательно указание активной ссылки открытой для индексации.
обратиться к администрации
Документы